Natuurlijk Ventilatie Concept in de Glasindustrie - Luchtafvoer en Luchttoevoer met Natuurlijke Ventilatie Roosters
en Ventilatie Eenheden met Jaloezieën
Glaverbel, Moustier
Enorme warmtelast onder controle
In vrijwel geen enkel productieproces komt zoveel warmte vrij als bij de productie van glas. Warmte, die op een economische en doeltreffende manier afgevoerd moet worden.
De nieuwe productielijn van de fabriek Glaverbel-Moustier is een voorbeeld van hoe dit met een volledig natuurlijk ventilatieconcept bewerkstelligd kan worden.
Colt oplossing:
Zone oven en smeltproces
- 2 x Universal Louvre, 40 x 1,35m
- 36 x FCO
Zone floating van het glas
- 1 x Labyrinth, 53 x 2,8m
- 1 x Labyrinth, 49 x 2,8m
- 76 x FCO
Uitrolzone
- 3 x Labyrinth, 10 x 3m
- 36 x FCO
Floatprocédé
Floatglas is het basisglas voor vlakglasproducten. Dit egaal vlakke glas is blank of gekleurd en kan vervolgens specifieke behandelingen ondergaan, zoals o.a. harden, bedrukken of voorzien van (pyrolytische) coatings. Het gesmolten glas wordt bij een temperatuur van 1100°C uitgegoten over een tinbad. Glas blijft hierop drijven omdat het een lager soortelijk gewicht heeft. Zo worden beide kanten volledig glad. Het glaslint loopt vervolgens over rollers naar de koelgalerij.
Ventilatiestudie nieuwe productielijn
Toen Glaverbel besloot een nieuwe, vierde, productielijn te starten, werd Colt gevraagd een studie te doen naar de ventilatie mogelijkheden aan de hand van de warmtelast berekeningen. Deze studie werd uitgevoerd door een technisch adviseur van Colt in Mechelen en behelsde een volledig concept voor de noodzakelijke capaciteit voor luchtafvoer en luchttoevoer.
De fabricage van floatglas kan onderverdeeld worden in drie zones:
1. Zone oven en smeltproces
In dit onderdeel van de productielijn worden de grondstoffen bij een temperatuur van 1550°C gesmolten. Het mengsel gaat langzaam in de oven en wordt geleidelijk gezuiverd. Dit duurt enkele uren. Volgens de berekening moet in deze zone uitgegaan worden van een warmtelast van 6.600 kW. Deze warmte kan volledig natuurlijk afgevoerd worden. Colt installeerde hiervoor 2 stuks natuurlijke ventilatie roosters, type Universal Louvre, met een afmeting van 40 m x 1,35 m. Voor de hierbij nodige luchttoevoer werden 36 stuks ventilatie eenheden met jaloezieën, type FCO, in de gevel geplaatst.
2. Zone floating van het glas
In deze zone wordt het gesmolten glas over een bad van vloeibaar tin gegoten, waar het glasblad wordt gevormd door floating. Van het ene uiteinde van dit bad naar het andere daalt de temperatuur van 1100°C naar 600°C. De specifieke warmtelast, door het productieproces, is in dit gedeelte van de hal relatief laag. In de berekening is echter rekening gehouden met de last die van buitenaf komt door zonneinstraling. De thermische last komt daarmee op 1.460 kW. Een natuurlijk ventilatiesysteem is hier op zijn plaats. Colt installeerde over de lengte van het dak twee natuurlijke ventilatie eenheden, type Labyrinth. Een met een afmeting van ca. 53 m x 2,8 m. en de ander met een afmeting van ca. 49 m x 2,8 m. In de gevel werden 76 stuks type FCO ventilatie eenheden geplaatst. Deze combinatie geeft een goede luchtdoorstroom in de hal. De Labyrinth beschikt over kleppensecties en is speciaal ontworpen om geen water door te kunnen laten. De jaloezieën van de FCO kunnen gekanteld worden.
3. Uitrolzone
In dit deel van de productielijn wordt het glas door toprollers tot de gewenste dikte en breedte uitgetrokken. De warmte die in deze zone vrijkomt is zeer beperkt en derhalve is hiervoor geen warmtelastberekening uitgevoerd. Voor het berekenen van de ventilatiecapaciteit is uitgegaan van 8 á 10 lucht-wisselingen per uur in een ruimte van ca. 14.000 m³. Colt installeerde hier voor de luchtafvoer in het dak 3 stuks natuurlijke ventilatie eenheden, type Labyrinth, met een afmeting van 10 m x 3 m. Voor de luchttoevoer 36 stuks geveleenheden, type FCO.
De Colt systemen zijn vervaardig van hoogwaardig Colterra aluminium dat behalve duurzaam en licht in gewicht ook milieuvriendelijk is.
De Glaverbel groep, deel van de Japanse Asahi Glass Company, is in Europa een van de grootste vlakglas-producenten. De groep fabiceert producten voor de bouw, de autosector en voor industriële toepassingen. De vestiging in het Belgische Moustier is met haar meer dan 100 jaar ervaring uitgegroeid tot het ontwikkelings-centrum van floatproducten van de groep. Met drie en op zeer korte termijn vier floatovens is het de grootste fabriek in z'n soort ter wereld. Er werken meer dan 600 mensen en dagelijks wordt meer dan 1900 ton floatglas geleverd.
